W procesie formowania ściskowego kluczowym elementem jest tunel grzewczy – to właśnie on stanowi „wąskie gardło”, którego nie można ignorować. Gdy temperatura preformy zaczyna się zmieniać, od razu to widać: pojawiają się smugi rozciągania, ścianki preformy stają się cieńsze, a ilość produktów o wadach rośnie. Tradycyjna metoda grzania jest powolna, ma trudności z radzeniem sobie z prądami powietrza, a ponadto powoduje straty energii. Promieniowanie podczerwone natomiast oddziałuje bezpośrednio na preformę, nagrzewając materiał w ciągu sekund, a nie minut.
Co jest ważne z technicznego punktu widzenia? Tworzymy emitory podczerwonego promieniowania krótkofalowego wokół rury kwarcowej i żarnika lampy halogenowej. Dzięki temu uzyskujemy szybkie nagrzewanie przy precyzyjnej kontroli widma promieniowania. Moc emitorów wynosi od 2400 do 3600 W, dostępne są wersje o napięciu 230 V lub 400 V. Kable łączące emitory są typu R7s, co ułatwia ich montaż. Strefa grzania pozostaje kompaktowa, więc można wymieniać elementy bez konieczności zmiany geometrii tunelu.
Reakcja emitorów jest niemal natychmiastowa – po włączeniu następuje szybkie nagrzewanie. Stabilność cyklu produkcji poprawia się, ponieważ temperatura szybko wraca do normy między poszczególnymi etapami produkcji.
Dlaczego to działa w procesie formowania ściskowego? W tym procesie preforma wymaga precyzyjnego kontrolowanego nagrzewania w określonym zakresie temperatur na obszarze szyi, ramion i korpusu preformy. Emisytorzy podczerwieni umożliwiają taką kontrolę dzięki bezpośredniemu oddziaływaniu promieniowania na materiał, co skraca czas nagrzewania i ułatwia jego równomierne rozpraszanie. Waga butelek staje się bardziej stabilna, a liczba defektów maleje. To z kolei umożliwia wyższą efektywność procesu formowania.
Koszt energii spada, ponieważ grzejemy sam materiał, a nie powietrze wokół niego. Dzięki temu żywotność emitorów się wydłuża, co oznacza mniejsze przerwy w produkcji oraz mniej częstych konieczności wymiany elementów.
Praktyczne aspekty Montaż jest prosty, ale kluczowe jest prawidłowe ustawienie emitorów. Należy utrzymywać reflektory w czystości i w odpowiednim położeniu, aby uniknąć powstania gorących i zimnych stref. Emisytorom podczerwieni nie odpowiada kurz i wilgoć, więc tunel musi być szczelny, a powierzchnia soczewek regularnie czyszczona.
Upewnij się, że moc lampy odpowiada parametrom grzewczym maszyny. Nadmierna moc może uszkodzić materiał, natomiast niewystarczająca moc spowoduje spowolnienie pracy maszyny. Upewnij się również, że napięcie, sposób montażu i rodzaj konektorów są zgodne – wtedy wymiana emitorów będzie szybka.